Zurück zur News-Übersicht Industrie-Schweiz - News-Corner
05.04.2023
Bosch: Entwickelt Europas erste vollautomatisierte Anlage zur Batterieentladung
REMONDIS und Rhenus Automotive werden Pilotpartner
Immer mehr Elektroautos kommen auf die Straßen. Nach Schätzungen von Bosch sollen sie bis 2030 rund 70 Prozent aller neu zugelassenen Pkw in Europa ausmachen. Damit einher geht ein steigender Bedarf an Batterien und Recycling der darin enthaltenen Rohstoffe wie Lithium, Kobalt oder Nickel. Bosch hat dafür spezielle Maschinen, Anlagen und Software entwickelt. Das Tochterunternehmen Bosch Rexroth liefert jetzt der Battery Lifecycle Company, ein Joint Venture der REMONDIS-Tochter TSR Recycling und Rhenus Automotive, die erste vollautomatisierte Anlage zu Entladung und Demontage von Batteriemodulen in Europa. „Elektromobilität kann sich nur dauerhaft etablieren, wenn ausreichend Rohstoffe für die Herstellung der Batterien zur Verfügung stehen. Recycling kommt eine tragende Rolle zu und hilft, unsere Wertschöpfung auf ein nachhaltiges Fundament zu stellen: Das, was wir nutzen, verwenden wir wieder und gewinnen Rohstoffe zurück“, sagt Dr. Stefan Hartung, Vorsitzender der Bosch-Geschäftsführung. Experten gehen davon aus, dass in Europa bis 2030 Recycling-Kapazitäten für bis zu 420 000 Tonnen Batteriematerial pro Jahr notwendig sein werden (Quelle: Fraunhofer ISI, 2023). „Wollen wir eine europäische Kreislaufwirtschaft aufbauen, müssen wir Recycling fest in den Lebenszyklus von Produkten integrieren und die notwendige Infrastruktur dafür schaffen. Bosch bringt sich mit seiner Technik-Expertise ein“, sagt Hartung. Auf der Hannover Messe (17. – 21. April 2023) stellt Bosch Industrietechnik für das Batterierecycling vor.
„Elektromobilität kann sich nur dauerhaft etablieren, wenn ausreichend Rohstoffe für die Herstellung der Batterien zur Verfügung stehen. Recycling kommt eine tragende Rolle zu und hilft, unsere Wertschöpfung auf ein nachhaltiges Fundament zu stellen: Das, was wir nutzen, verwenden wir wieder und gewinnen Rohstoffe zurück,“ sagt Dr. Stefan Hartung, Vorsitzender der Bosch-Geschäftsführung.
Effizientes Recycling als Baustein einer Kreislaufwirtschaft
Mehr und mehr Elektroautos bei gleichzeitig begrenzten Ressourcen und steigenden gesetzlichen Vorgaben für das Recycling – die Herausforderungen nehmen zu. „Wir stellen heute die Weichen für das Morgen. Die aktuell in Fahrzeugen eingebauten Batterien haben in zehn bis 15 Jahren ihr Lebensende erreicht. Dieses Zeitfenster gilt es zu nutzen, um die entsprechenden Recyclingkapazitäten zu errichten“, so Dr. Steffen Haack, Vorstandsvorsitzender der Bosch Rexroth AG. Die für das Recycling benötigte Anlagentechnik erfordert allein in Europa laut dem Fraunhofer-Institut für System- und Innovationsforschung Investitionen in Höhe von mehr als sechs Milliarden Euro bis 2040 (Quelle: Fraunhofer, 2021). Das zahlt sich aus: Bei optimalem Recycling lassen sich bis zu 95 Prozent der chemischen Elemente dem Batterie-Produktionsprozess erneut zuführen. Die von Bosch Rexroth entwickelte automatisierte Entladung vereinfacht nicht nur das Recycling, sie steigert auch die Effizienz und erhöht die Sicherheit: Module lassen sich in wenigen Minuten tiefentladen. Dabei erkennt die Anlage unterschiedliche Batterie-Bauformen, Risiken wie Kurzschlüsse und Brände werden minimiert.
Modellprojekt bei der Battery Lifecycle Company
In Magdeburg am Standort der Battery Lifecycle Company entsteht derzeit die erste vollautomatisierte Anlage Europas. Bosch Rexroth liefert hierfür die Technik. Vor Ort sollen gebrauchte Batterien unterschiedlicher Hersteller geprüft, tiefentladen und für das anschließende Schreddern vorbereitet werden. Dabei transportiert die neue Anlage Batteriematerial von bis zu 150 Kilogramm je Werkstückträger mit einer Geschwindigkeit von 18 Metern pro Sekunde. Innerhalb von weniger als 15 Minuten lassen sich so acht Lithium-Ionen-Akkus von Elektroautos automatisiert entladen. Mit seiner automatisierten Lösung erhöht Bosch das Recyclingtempo signifikant: Beim zurzeit üblichen manuellen Verfahren dauert es bis zu 24 Stunden, ehe die Akkus tiefentladen sind. Die patentierte Entladelösung von Bosch wird erstmalig beim Modellprojekt in Magdeburg eingesetzt: Batteriemodule werden prozesssicher chemisch inaktiviert, die Weiterverarbeitung kann spannungslos erfolgen. Die aus den Modulen stammende Restenergie wird für den Betrieb der Anlage verwendet. Zudem kommt vor Ort bewährte Industrietechnik von Bosch für die Batterieproduktion zum Einsatz, etwa flexible, modulare Transfersysteme sowie die Steuerungsplattform ctrlX AUTOMATION. Jährlich sollen am Standort der Battery Lifecycle Company bis zu 15 000 Tonnen Batteriematerial recycelt werden. Die Inbetriebnahme der Anlage ist für Sommer 2023 geplant.
Industrietechnik von Bosch für das Recycling
Bosch verfügt über jahrelange Erfahrung bei der Entwicklung von Automatisierungs- und Fertigungstechnik für die Batterieproduktion. Industrietechnik von Bosch ist bei allen deutschen Premiumautomobilherstellern im Einsatz und in zahlreichen Batteriefertigungen weltweit. Fortlaufend erweitert Bosch sein Portfolio entlang der Wertschöpfungskette für die Batterieproduktion. Für das Batterierecycling hat das Unternehmen jetzt spezifische Hard- und Software entwickelt, die gemeinsam mit Partnern und Systemintegratoren weltweit vermarktet werden sollen. Dazu zählen neben vollautomatisierten Entladestationen von Batteriemodulen ergonomisch flexible Arbeitsplätze zur technischen Analyse und sicheren Batteriedemontage, Transfersysteme für den Transport von Batterien unterschiedlicher Gewichtsklassen sowie Software zur Mitarbeiterführung durch verschiedene Prozessschritte. Darüber hinaus bietet Bosch eine „Track & Trace-Lösung“ zur Nachverfolgung des Zustands, der Materialherkunft und des Verarbeitungsstatus von Batterien.
www.bosch.com