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Als Motorspindel (auch Haupt- oder Arbeitsspindel genannt) wird der motorbetriebene Teil einer Werkzeugmaschine bezeichnet, welcher das sich drehende Werkzeug (Bohrer, Fräser, Gewindeschneider, Schleifkörper usw.) oder auch das sich drehende Werkstück hält.
Motorspindeln werden daher in werkzeugtragende und werkstücktragende unterschieden. Werkzeugtragenden Motorspindeln sind in Bohr-, Schleif- und Fräsmaschinen eingesetzt, werkstücktragende Motorspindeln sind z.B. bei Drehmaschinen zu finden.
Motorspindeln sind präzise gelagerte, meist direktangetriebene Wellen mit einer Werkzeugaufnahme. Diese Werkzeugschnittstelle ist meist für automatisches Wechseln und Spannen des Werkzeuges konstruiert.
Meist sind Motorspindeln wälzgelagert und werden mit einem Elektromotor angetrieben. Durch den Direktantrieb ist eine Bearbeitung mit hoher Drehzahl möglich.
Die Motorspindel ist die zentrale Baugruppe einer Werkzeugmaschine und maßgeblich für deren Leistung und Genauigkeit. Auf Grund des komplexen Aufbaus und Zusammenspiels der einzelnen Komponenten sind Motorspindeln keine Standardprodukte, sondern werden nach individuellen Anforderungen entwickelt und produziert.
Haupteinsatzbereiche der Motorspindel sind sogenannte Bearbeitungszentren (Kombination verschiedener Verfahren in einer Maschine) und CNC-Dreh-, -Schleif- und -Fräsmaschinen. Auch das High Speed Cutting (HSC), High Performance Cutting (HPC), der Werkzeug- und Formenbau sowie die gesamte spanende Bearbeitung vom Einzelstück bis zur Massenfertigung sind Einsatzgebiete von Motorspindeln.
Aufbau
Der grundsätzliche Aufbau von Motorspindeln ist unabhängig vom Hersteller vielfach gleich. Gravierende Unterschiede findet man in Abhängigkeit von der Anwendung, welche sich in die Funktionsklassen Frässpindeln, Werkstückspindeln und Innenschleifspindeln einteilen lassen. Besonders werkstücktragende Motorspindeln haben oft andere Anforderungen.
Gehäuse und Kühlung
Die äußere Form der Spindel wird durch die Einbaumaße in der Werkzeugmaschine bestimmt. Ein wesentliches Merkmal von Motorspindeln ist ihre kompakte Bauform, was sich positiv auf den Platzbedarf im Maschinenbauraum auswirkt. Infolgedessen muss für ausreichende Kühlung des Motors gesorgt werden, wozu sowohl Luft als auch Wasser Verwendung finden. Am häufigsten kommt eine im Gehäuse integrierte Wasserkühlung des Stators zum Einsatz.
Welle
Das zentrale Element der Motorspindel ist die Arbeitsspindel, eine Welle mit integrierter Werkzeugschnittstelle. Die Welle muss steif genug sein, um sich durch radiale Kräfte möglichst wenig zu verbiegen. Die Steifigkeit hängt von Durchmesser, Material und Länge der freien Welle ab. Ein größerer Durchmesser führt aber wiederum zu einem höheren Massenträgheitsmoment, was den Energieaufwand für die Beschleunigung erhöht. Daneben spielt das dynamische Verhalten der Welle eine wichtige Rolle. Die rotierende Welle stellt mit Antrieb und Lagerung ein schwingungsfähiges System dar, welches bei Erreichen seiner kritischen Drehzahl instabil werden kann. Zusätzlich wird bei immer mehr Werkzeugmaschinen eine innere Kühlmittelzufuhr benötigt. Das Kühlmittel bzw. das Kühlschmiermittel wird dabei über eine Drehdurchführung in eine axiale Bohrung in der Welle bis zum Werkzeug geleitet. Das Werkzeug selber muss kleine Bohrungen enthalten, durch welche das Kühlmittel austreten und dadurch auch das Werkstück kühlen kann. Daneben ist oft Druckluft nötig, mit der z. B. Späne weggeblasen werden können. Die Druckluft gelangt durch eine separate Bohrung in der Welle oder durch die Kühlmittelbohrung, aus der das restliche Kühlmittel zuvor ausgeblasen wird.
Werkzeug- bzw. Werkstückschnittstelle
Eine werkzeugtragende Arbeitsspindel an einer Werkzeugmaschine ist eigentlich nur sinnvoll, wenn das Werkzeug auch gewechselt werden kann. Moderne Werkzeugmaschinen sollen möglichst automatisch arbeiten und somit auch das Werkzeug automatisch wechseln können. Die Werkzeugschnittstelle muss sehr hohe Wiederholgenauigkeit haben, das heißt, das gleiche Werkzeug, welches zweimal hintereinander eingespannt wird, soll mit möglichst der gleichen Position laufen. Diese Genauigkeit wirkt sich direkt auf die Genauigkeit der Bearbeitung aus. Ungenaues Spannen kann auch zu einer Unwucht führen.
Als Werkzeugaufnahme hat sich im Wesentlichen der Steilkegel und der Hohlschaftkegel durchgesetzt. Der Hohlschaftkegel hat besonders bei hohen Drehzahlen einige Vorteile, jedoch sind Steilkegelwerkzeuge bei den Anwendern noch immer weit verbreitet, weshalb der Steilkegel nach wie vor Verwendung findet. Bei hohen Drehzahlen wird man fast ausnahmslos Hohlschaftkegel finden.
Zum Spannen dient ein Werkzeugspanner, welcher die Aufgabe hat, das Werkzeug nach dem Einsetzen zu fixieren. Es gibt hydromechanische und mechanische, d. h. mit Federkraft arbeitende Systeme. Dabei ist die robuste Ausführung des Tellerfederspanners nach wie vor mit großem Abstand das am häufigsten eingesetzte System. Das Lösen des Werkzeuges erfolgt über eine hydraulische oder pneumatische Löseeinheit, die im Stillstand gegen die Federkraft drückt und damit das Werkzeug löst. Werkzeugspanner mit einer Gasdruckfeder sind noch im Erprobungsstadium.
Analog zu werkzeugtragenden Spindeln besitzen werkstücktragende Spindeln ebenfalls eine Schnittstelle - das Spannfutter.
Antrieb.
Ein Elektromotor treibt die Spindel direkt an. Dessen Drehzahl und Drehmoment gleichen daher denen der Spindel. Die Motoren müssen wegen der erforderlichen hohen Leistungsdichten meist mit Wasser gekühlt werden. Synchronmotoren bieten sich hauptsächlich bei Spindeln an, die mit niedrigen Drehzahlen hohe Drehmomente umsetzen müssen. Mit ihnen kann bei gleichem Motorvolumen ein deutlich höheres Moment bereitgestellt werden. Synchronmotoren werden auch bei hochdynamischen, schnell laufenden Spindeln bei niedriger Dauerleistung verwendet. Asynchronmotoren sind Standardantriebe für Spindeln in Bearbeitungszentren mit Drehzahlen bis 20.000 min−1, bei denen im unteren Bereich mit verhältnismäßig hohen Drehmomenten gearbeitet werden muss und trotzdem auch eine ausreichende Leistung bei hohen Drehzahlen gefordert ist.
Lagerung
Die Lager der Welle müssen axiale und radiale Kräfte aufnehmen und sollen kein Spiel haben. Im Spindelbau wurden bislang fast ausschließlich Schrägkugellager eingesetzt. Schrägkugellager können neben Radialkräften auch einseitig wirkende Axialkräfte aufnehmen, welche beim Vorschub entstehen. Schrägkugellager werden daher immer paarweise eingebaut.
Die hohen Drehzahlen der Welle führen in den Kugellagern zu hohen Fliehkräften, weswegen inzwischen häufig Hybridkugellager (Kugel aus Keramik, Ringe aus Stahl) eingesetzt werden. Durch die Verwendung von Siliziumnitrid-Keramik bei den Kugeln kann die Härte (Druckfestigkeit) erhöht und die Dichte reduziert werden, wodurch die Fliehkraft abnimmt. Wegen der einfachen Handhabung ist der überwiegende Teil der Spindeln nach wie vor dauerfettgeschmiert. Zum Einsatz kommen meist nichttoxische synthetische Fette, deren Grundöle dem Lager über eine sehr lange Zeit kontinuierlich zugeführt werden. Für höhere Drehzahlen hat sich jedoch die Ölluftschmierung als geeigneter erwiesen. Dabei wird eine extrem kleine Menge hochviskosen Öles permanent einem Luftstrom beigefügt, der das Öl direkt in das Lager transportiert. Nötig ist hierzu eine Ölzuführungsbohrung in der Spindel sowie ein Ölluftaggregat an der Maschine. Trotz des höheren Aufwandes ist die Ölluftschmierung im Bereich sehr hoher Drehzahlen unverzichtbar.
Sensorik
Da moderne Motorspindeln in hochproduktiven Maschinen eingesetzt werden, müssen eventuell auftretende Fehlfunktionen frühzeitig erkannt und an die Maschinensteuerung weitergegeben werden. Dabei wird neben der Motortemperatur auch die Position des Werkzeugspanners erfasst. Die Verwendung von geregelten Motoren macht eine Erfassung der Rotorlage notwendig. Neben diesen Standardsensoren gibt es eine Vielzahl von Optionen, angefangen von der Lagertemperaturüberwachung über die Aufzeichnung des Schwingungszustandes bis hin zur Erfassung der genauen Werkzeugposition.
Quelle: Wikipedia
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